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　　第二章机械零件的修理第一节机械零件的磨损和润滑磨损工作摩擦表面层破坏。可分为磨料、粘着、疲劳和腐蚀磨损。而根据磨损延续时间的长短，可分为自然磨损和事故磨损两类。一、磨损的规律机械设备的磨损与零件的材质、条件有关，但磨损的发展过程却有着相同的变化规律。1．初磨阶段（跑合阶段）初始间隙初始迅速增长到初磨。粗糙表面的凸峰快速磨平，接触面良好的磨合，故又称为跑合阶段或磨合阶段。2．稳定磨损阶段（自然磨损阶段）磨损速度逐渐下降并趋于稳定，初磨间隙初磨逐渐增大到最大的允许间隙最大。因素：零件配合表面摩擦力，冲击负荷，高温氧化，化学和电化学腐蚀等。3．剧烈磨损阶段（事故磨损阶段）间隙达到最大允许间隙后会冲击增大破坏油膜，表面形状的改变、表面疲劳等使磨损速度剧烈增大。若不及时停车修理则会导致事故发生。因此，剧烈磨损阶段又称为事故磨损阶段。因素：构造缺陷，材料低劣，制造，装配安装不良，违反操作规程，修理不及时，意外等。正常运转到事故磨损止，这一工作时间，为修理间隔期，可由下式计算：：配合件正常工作时间或修理间隔期，h；tgα——配合件正常磨损速度（即单位时间内配合间隙的增加量），mmh。正常磨损速度：构造特点，工作条件，材质质量，润滑，润滑剂品种，压强，修理和装配质量，操作、维护、保养等。二、影响磨损的原因1．润滑磨损相对摩擦加入润滑剂相互隔开减小摩擦力降低磨润滑剂有润滑油、润滑脂、固体润滑剂等。当两摩擦面之间充满了液体润滑剂——润滑油，使两表面完全隔开时称之为液体摩擦，摩擦发生在润滑油内部，摩擦系数很小。配合件的磨损最小。轴颈和轴承配合件液体摩擦建立油膜厚度：kpnd：楔形间隙最狭窄的油膜厚度，mm；μ：润滑油的绝对粘度，mms；n：轴颈的转速，rmin；d：轴颈的直径，mm；p：轴承摩擦表面上的压强，kgf：考虑轴承长度影响的修正系数，c=（d+l）l；l：轴承的长度，mm；k：系数。实际工作中，一般滑动轴承取最适宜=（0001~0002）d，重要的滑动轴承取最适宜=00005d，d为轴径的公称直径（100~500mm范围内）。2．表面层材料硬度和韧性耐磨性，孔隙度蓄集润滑剂减小摩擦提高耐磨性，化学稳定性减少腐蚀磨损。在制造和修理工作中，有以下方法可减少磨损和提高耐磨性：增加零件表面层材料的硬度。提高含碳量或加入一定量合金元素铬、锰、钼、钒等；电镀、喷涂或堆焊覆盖一层耐磨材料；表面淬火和化学热处理提高表面硬度，如：高频表面淬火、渗碳、渗氮、多元共渗、氰化处理等；机械强化增加表面硬度，如：滚压、挤压、喷丸等。（还保持足够的韧性）。应用减磨合金（如巴氏合金、青铜等）。应用非金属抗摩材料（如层压酚醛塑料、尼龙、聚酰亚胺、充填聚四氟乙烯等）制造零件。增加材料的孔隙度。金属粉末压制、烧结粉末冶金制造零件。3．零加工质量主要指加工表面的粗糙度。最小磨损量最适宜的粗糙度。过于光滑不易吸附润滑油，接触表面分子间吸附作用也大，使磨损量加大。如重型机械齿轮装置的齿面表面粗糙度比轻型精密齿轮装置的齿面粗糙度要大得多。4．工作条件指单位面积的负荷、相对运动方式与速度、工作温度和摩擦面运动的性质等。单位面积的负荷，冲击载荷，相对运动速度，机器起动和制动，液体摩擦不能建立，相对运动速度对磨损影响最大，频繁的起动和停车会加剧磨损。相配合的零件其载荷作用方式、运动速度以及相对运动性质的不同，磨损也不同。5．装配修理拧紧不正确、配合不好、修理或调整不当、平整或粗糙度不合等，引起载荷不匀或增加附加载荷，造成机器运转不灵，产生噪声、振动等，磨损迅速增大，严重的导致事故和损害机器。6．维护、保养的影响一防止和减少磨损；二消除故障和事故隐患。三、润滑剂润滑剂：减少摩擦、磨损及冷却冲洗作用。常用润滑剂有液体、半固体、固体三种。1．润滑油的选择液体润滑剂称为润滑油或稀油。润滑油的主要功用是减摩、冷却冲洗和防腐。主要物理化学性能：粘度、闪点、燃点、凝固点、倾点及油性、水分、机械杂质以及抗氧化稳定性、抗乳化性、灰分、酸值、极压性及含水溶性酸和水溶性碱量等。润滑油的选用应根据机器的工作条件（负荷、温度和转速）来确定，一般选择原则如下：在充分保证摩擦零件安全运转的条件下，为减小能量损耗应尽量选用低粘度润滑油。在高速轻负荷下工作的摩擦零件应选用低粘度的润滑油，在低速重负荷下工作的摩擦零件应选用高粘度的润滑油。在低温环境下工作（如冬季）的摩擦零件应选用低粘度和低凝固点（倾点）的润滑油，一般润滑油的凝固点应比机器的最低工作温度低10~20；在高温环境下工作（夏季）的摩擦零件应选用大粘度和闪点、燃点高的润滑油，一般润滑油的闪点至少应高于机器的最高工作温度20~30。受冲击负荷（或交变负荷）和往复运动的摩擦零件及工作温度高、磨损严重和加工较粗糙的摩擦表面均应选粘度大的润滑油。变压器和油开关应选绝缘性好的变压器油或开关油；氧气压缩机应选用特殊润滑剂，如蒸馏水和甘油的混合物。当无合适的专用润滑油时，可选用质量指标相近的油代用或配制代用的混合油，代用油粘度应与原用油相等或稍高，高温代用油要有足够高的闪点、良好的抗氧化稳定性和油性；低温代用油要有足够低的凝固点（倾点）。用不同粘度的油混合掺配代用油的方法参见有关资料。2．润滑脂的选择半固体润滑剂称润滑脂或干油、黄油，是由矿物油与稠化剂、添加剂在高温下混合而成。稠化剂常采用油脂肪酸与碱金属反应生成的金属皂（钙皂、钠皂等），一般稠化剂含量为（10~20）%，润滑油含量为（75~90）%，其余为添加剂。润滑脂的主要功用：减摩、防腐和密封。润滑脂的主要物理化学性能：针入度、滴点、机械杂质等。润滑脂选择的一般选择原则如下：高速、轻载的摩擦表面应选针入度大的润滑脂，低速、重载的摩擦表面选针入度小的润滑脂。冬季或在低温条件下工作的摩擦零件应选滴点低的润滑脂，夏季或在高温条件下工作的摩擦零件应选滴点高的润滑脂，一般润滑脂的使用温度比其滴点低20~30。无合适牌号的润滑脂时可用滴点、针入度相近的润滑脂代用，同时皂分含量也应符合要求。当工作温度在60以下且在干燥的环境中，所有润滑脂可相互代用，当工作温度在60以上和其它条件相同时，应根据滴点选择代用润滑脂。在潮湿或与水直接接触的条件下工作的摩擦零件应选用钙基润滑脂，而在高温条件下工作的摩擦零件应选用钠基润滑脂。3．固体润滑剂的选择用固体润滑剂能免除油的污染滴漏，提高产品的质量，不需设置供油系统和节省。常用的固体润滑剂种类有：软金属（Pb、Sn、Cu、Zn、Ag无机物（石墨、滑石等）有机物（蜡、固体脂肪酸、聚四氟乙烯、聚乙烯、尼龙机器润滑最常用的固体润滑材料为二硫化钼、石墨、聚四氟乙烯等几种，其用量超过全部固体润滑材料总用量的90%。随着润滑材料的发展，目前自润滑复合材料正得到愈来愈广泛的应用。（1）二硫化钼润滑剂二硫化钼润滑剂具有良好的润滑性、附着性、耐温性、抗压减摩性及抗化学腐蚀性等优点，对在高速、高负荷、高温、 低温及有化学腐蚀性等各种条件下的机器零件均有优异的润滑效果。二 硫化钼润滑剂具有较低的摩擦系数，一般为 005~009，在良好的条件下 可达0017。 目前生产的二硫化钼润滑剂有粉剂、水剂、油剂、膏剂、润滑脂、 蜡笔、固体成膜剂等。 粉剂、水剂、油剂、润滑脂可直接送入摩擦表面，使之形成固体润滑膜达到良好的润滑。 二硫化钼蜡笔由石蜡、硬脂酸和二硫化钼粉末配制而成，可用其涂于摩擦表面以减小摩擦，常用于切削加工时涂于刀具切削刃或 被加工表面减小摩擦、降低工件表面粗糙度，延长刀具寿命或提 高工作效率。 二硫化钼固体成膜剂可喷涂在摩擦表面形成固体润滑膜。（2）石墨润滑剂 石墨润滑剂有粉剂、油剂、水剂和制作自润滑复 合材料等。 （3）聚四氟乙烯（PTEF） 聚四氟乙烯（简称氟—4）又称塑料王， 其耐温性能和自润滑性能是一般塑料中最好的一种，其摩擦系数低于已 经应用的任何固体润滑剂。 聚四氟乙烯对钢的摩擦系数为004，其抗热性，抗化学介质的腐 蚀性极强，与浓酸、稀酸、浓碱和强氧化剂（即使在高温下）不 发生作用，与大多数有机溶剂如醇、醚、酮等不发生作用，使用 温度可以从-250到260。 聚四氟乙烯的润滑机理目前尚未完全清楚，有人认为在摩擦过程中其表面分子会越过界面附着在摩擦副的另一表面形成一层聚四 氟乙烯薄膜覆盖层，从而将两摩擦副的摩擦面隔开。 （4）自润滑复合材料 自润滑复合材料是由两种或多种材料经过一 定的工艺合成的整体材料，它具有一定的机械强度，又具有IM电竞 IM电竞app减摩、耐磨 和自润滑作用，常用其加工制成机械零件代替原需要加入润滑剂的金属 机械零件。这样，在运行中不需要加入任何润滑剂就可实现自润滑和无 油润滑。 常见的自润滑复合材料有金属基、石墨基和塑料基三大类。 金属基自润滑复合材料是以金属或合金为基体加入一定量（10~20%）的固体润滑剂复合而成，常见的有银基（Ag-MoS2， Ag- WSe2）、铜基（Cu-WSe2，Cu- MoS2、Cu- 石墨）、镍基（Ni- MoS2、 Fe-石墨）等。 石墨基自润滑复合材料由于强度低、脆性大，导热性差，在干燥环境及高真空中不能使用等缺点，目前应用较少。 塑料基自润滑复合材料是以塑料为基体加入一定量的固体润滑剂和改善机械性能的有关填料（如金属氧化物、石棉、玻璃纤维等） 复合而成。例如高密度聚乙烯和酚醛树脂中加入石棉和铜；聚酰 胺（尼龙 6，66）中加入碳纤维、聚四氟乙烯和石墨；聚四氟乙烯 和聚酯中加入棉纤维和氟化钙等。 除以上三类外，还有新型自润滑复合材料——DU（金属塑料）和铁基含油轴承材料，这两种材料实质上是金属粉末冶金。DU 材料 是在金属基体表面烧结或喷涂一层多孔青铜（一般是 Cu89Sn11） 作中间层，厚度约为004~025mm，然后在表面黏结一层聚合物并 使之浸渍到中间层。 固体润滑剂的使用方法通常有：直接使用粉末涂敷在摩擦面；将固 体润滑剂的细微颗粒添加在润滑脂中，制成润滑油膏；用粘结剂将固体 润滑剂粘接在摩擦表面形成润滑膜；也可用等离子喷涂等方法将固体润 滑剂喷涂在摩擦表面形成固体润滑膜。 第二节 机械零件的修理 通过修理来恢复磨损或损伤零件的性能与更换新零件。一、局部修理法 局部修理法是对零件的磨损和损伤部位进行局部修理或调整换位， 恢复零件使用能力的一种方法。 1．换件法 当零件磨损或损伤后，用新的备用零件替换原来零件的修理方法称 换件法。一般（零件修复成本／修复零件的寿命）＞（新零件的价格／ 新零件的寿命）时采用此法。 2．调整法 只调整配合件垫片使其恢复到新装配时的初始（或公称）间隙Δ 初始， 而不进行加工，或只进行刮研，这种修理方法称调整法。 此法对承受冲击负荷的配合件具有重大意义，因为间隙调整后可基 本消除冲击作用。只用于临时性的应急修理。 3．换位法 结构对称、单面磨损，翻转 180（或转一角度），利用未磨损的一 面继续工作的方法（又称换向法、翻转法）。 4．修理尺寸法 某一零件进行修理加工，恢复到原来的几何形状和表面精度的新尺 寸，并选配另一零件与之配合，恢复到原配合性质。 一般对复杂、贵重的零件进行修理，简单便宜的零件予以更换。修 理尺寸的个数（即修理次数）和大小可根据不更换的零件的最大允许磨 损量确定。 实际上单面磨损量 取决于加工者的技术水平，可由经验而定。 5．局部更换法 机械零件在使用过程中各部分磨损、损伤程度往往不一致，有时仅 某一局部磨损或损伤严重而其余部分尚好，这时如果结构允许可将磨损 或损伤严重的地方切除，再重新修补后加工到所需尺寸，这种方法称为 局部更换法。 零件磨损或断裂均可采用镶加零件的方法修复。（缝钉、补丁、扣合件等）将裂纹或折断口拉紧或封堵。 二、塑性变形修理法 利用金属的塑性变形恢复零件磨损和损伤部位的尺寸和形状的方法 称塑性变形修理法。 此法多用于内外圈磨损的套筒形零件，如活塞销、滑动轴承轴套等。其工艺为：650~700高温回火冷胀热处理磨削。 滑动轴承轴套内孔磨损后可用缩小法修复。工艺同胀基本相同， 注意缩小后外径可用金属喷涂法或其它方法恢复尺寸。 主要用来修复有色金属套筒和滚柱形零件。此法可修复内径和外径磨损量小于 06mm的零件。注意当长径比大于 或压缩后长度减少超过15 %时，不能使用此法。 3．压力矫直 此法适用于硬度低于 HRC35 和直径长度比值较小的轴。用螺旋压 力机、油压机或螺旋千斤顶等进行施压矫直。 工艺为：测量弯曲最高点、做出标记轴两端用 垫铜、铝等软料）变形最大处凸面加压，保压15~2min变形最大处凹面垫铜板后用手锤敲击铜板三下卸压并测量循环施压至要求。 4．火焰矫直 一次加热不能恢复时可重复进行几次，直到变形消除。 加热温度以不超过材料相变温度为宜，一般为 200~700。工艺为： 找出弯曲最大处凸点，确定加热区按零件直径确定火焰喷嘴均匀变 形和扭曲采用条状加热；变形严重加热区多用蛇状加热；加工精度高的 细长轴用点状加热快速冷却检测重复加热校直至要求。火焰矫直 IM电竞 IM电竞app的关键是弯曲的位置及方向必须找正确，加热火焰也要和弯曲的方向一 致，否则会出现扭曲或更多的弯曲。 大部分磨损、裂纹和破裂零件可以通过焊接的方法修复，焊修法能完全恢复零件尺寸、形状及配合精度。 1．铸铁焊补 铸铁件的焊修方法，就手工电弧而言，主要有热焊法、半热焊和冷 焊法。冷焊法即铸铁件的整体温度不高于 200时进行的焊修的方法。 通用焊修裂缝件的焊修工艺如下： 找出裂纹 在裂纹末端的前方 3~5mm 处钻止裂孔，根据壁厚取 以机械方法开坡口质量容易保证。开坡口以不影响准确合拢为原则，既要除尽裂纹又要确保强度。一般应考虑零件的精度、壁 厚、承载、破裂程度等选择开坡口方式。 一般选用镍基铸铁焊条，焊条直径越细越好，宜采用直流反接冷焊。焊缝较长时，宜用退步分散成短段施焊。 焊后处理 焊后注意保温缓冷，以免冷却速度过快形成白口现象。 措施是：小工件可用热砂或保温灰覆盖掩埋，大工件则可用石棉布覆盖， 若及时放入回火炉更好。 各种铸铁焊补方法的施焊工艺要点： （1）手工电弧冷焊 一般不预热（或200以下）。 （2）手工电弧焊热焊 预热500~550并保持工件温度在焊接过程中不低于 400。 较大的焊接电流连续焊，溶池温度过高时稍停顿。另外还应采用加热减应区方法：即在焊件上选择适当的区域进行加 热，使焊接区域有自由热胀冷缩的可能，以减小焊接应力，然后及时施 焊。减应区加热一般不超过 750。 2．钢件电弧焊 目前应用较多的有手工电弧堆焊、氧---乙炔焰堆焊、埋弧自动堆焊、 振动电堆焊、气体保护堆焊及等离子堆焊等。 钢制件焊接修复工艺的措施主要有： （1）焊前检查和焊前准备 脱脂去锈； 对非焊修区屏蔽保护； 清除裂纹源； 开设坡口； 预热、散热措施； 油孔、键槽等用碳精棒或其它东西填塞等措施。 （2）选择最佳焊修方案，严守工艺操作规程 选择焊接材料和焊接方法； 采用过渡隔离层防止金属元素渗透稀释，（堆焊工艺的重要工艺守 多层焊不同焊层，采用不同焊接线能量；平行堆焊前后焊道应重叠 1／3~1／2 严格控制焊缝冷却速度；选择合适的施焊方法，施焊顺序等。 （3）焊后冷却和焊后热处理 焊后冷却速度及焊后热处理对零件的硬度、韧性、残余应力、金相 组织影响巨大，正确控制焊后的冷却速度及适时进行焊后热处理，是提 高焊修质量的关键。 （4）焊后检查和机械加工 下面介绍45 号钢（调质）轴类零件的手工电弧焊修工艺： 焊前检查处理。磨损量大于 2mm 以上采用堆焊修复，首先用汽 油、丙酮等溶剂清除表面的油污、锈迹后，检查处理裂纹变形等缺陷。 用碳棒、假键填塞油孔、键槽；用布或石棉绳将堆焊邻近部位表面包好 防飞溅；将工件用 铁支承放到盛有冷水的大盆中，施焊部位露出水面，水平放置。 焊条选用。选用焊芯材料为 08 号钢丝，直径φ 16mm 2mm中碳堆焊焊条（药皮自配制）。焊条要充分烘干。φ 50mm以上轴用φ 2mm 焊丝，φ 50mm以下轴用φ 16mm焊丝。 采用直流反接电源，小电流、快速焊。施焊方式可参照图 2-26 形式进行。环形焊每次只能焊25~30mm长，直线mm，不允 许在轴面上引弧，每次熄弧后，必须彻底清除焊渣，并使工件冷却到 30 以下再施焊；要留2~3mm加工余量。 工件冷却后，仔细检查有无焊接缺陷，然后清除碳棒、假键，机 械加工至要求。 四、电镀法 镀铬和电刷镀都是以直流电解原理为基础，通过电解液使金属沉积 在零件表面得到与基体金属（或非金属）牢固结合的镀层。电镀一般用 于修复磨损零件表面，增大尺寸、提高耐磨性。 1．镀铬 镀铬是电解法修复零件的最有效方法之一。镀铬层按性质大体可分 为平滑铬镀层和多孔铬镀层两类。镀层允许厚度一般为 02~03mm。 多孔性铬镀层的外表面形成无数网状沟纹和点状孔隙，能保存足够润滑油以改善摩擦条件。多孔镀层有点状铬层和沟状铬层 两种，它是将已镀平滑铬层的零件作阳极，放入和平滑镀铬电 解液相同的镀槽中，进行短时间的阳极处理而得。 平滑铬镀层和多孔性铬镀层的使用范围 镀层 名称 1．修复静配合的零件尺寸2．用于提高模子的工作面的光滑 度，并且降低工作时的摩擦力 3．用于延长在较低压力磨损条件 下工作的零件的使用期限 1．修复在相当大的比压力、温度高、 滑动速度大和润滑供油不能充分的 条件下工作的零件 2．修复切削机床的主轴、、压缩机 曲轴、泵轴及其它机器零件 锻模、冲压模测量工具 活塞杆等 曲轴、主轴、汽缸套筒、活塞销及 其它零件 车床主轴、镗床镗杆 下面以45 号钢轴颈磨损后的修复为例介绍其镀铬修复工艺： （1）镀前准备 清理油垢；校对图纸，确定镀层厚度及镀层类型； 修磨轴颈；不需镀表面绝缘处理；用铅条填堵油孔；除油、锈迹；酸洗 浸蚀工件（稀盐酸5%+硫酸 10%或硫酸 15%浸泡05~1min，清除氧化皮， 呈现结晶组织，提高结合性）；中和（碳酸钠3~5gL）；预热（镀槽或热 水中进行）；阳极腐蚀（在槽中进行 05~3min）。 （2）镀铬 按镀铬的工艺或阳极腐蚀多孔处理工艺进行。 （3）镀后处理 冷水冲洗；拆卸绝缘物及夹具；烘干或吹干；在 200~230下持续 2~3h，在油槽中作去氢处理，并在 140~160下持续 2~3h，进行低温除氢；测量尺寸；机械加工至要求。 2．电刷镀 电刷镀又称快速电镀、快速笔涂镀、金属涂镀、接触电镀等。电刷 镀是一项在工件表面快速电沉积金属的技术。刷镀时，专用电源的负极 接到工件上，正极和刷镀笔连接，蘸上沉积金属溶液，与工件接触并相 对运动，溶液中的金属离子在电场作用下向工件表面迁移，放电后结晶 沉积在工件表面上形成镀层，随着时间的延长，沉积层逐渐增厚，直到 要求厚度。 电刷镀技术是四种基本的金属维修技术（焊接、喷涂、槽镀、电刷 镀）之一。它与普通电镀相比具有：设备简单，工艺灵便，结合强度高， 生产效率高，镀层厚度基本可以精确控制，适应材料广等优点。 电刷镀工艺包括两大部分：工件表面准备阶段和电刷镀阶段。 （1）机械准备 清整工件表面至光洁工整，如需加工则越光越好， 除油去锈，剔除疲劳层，拓宽尖细狭缝，去掉飞边毛刺；预制键槽、油 孔的塞堵；刷镀区两侧用涤纶胶纸等作屏蔽保护等。 在上述基础上，还必须进一步用电净液继续通电处理工件表面达到除油目的。 （3）活化 实质是除去工件表面的氧化膜，提高结合力。应根据材 料的不同而选用不同的活化液。 电净、活化工艺要求很严，否则影响质量。活化后可用石墨、胶木 镶键堵孔，石墨或胶木键塞应在镀液中事先浸泡。以上内容为工件表面 准备阶段，下面介绍电刷镀阶段。 （4）刷过渡层 在活化的基础上，紧接着就刷过渡层。建议一般用 特殊镍刷镀 m即可。（5）刷工作层（按刷镀工艺进行） 目前比较理想厚度 05mm （6）刷镀后处理除去保护阴极的屏蔽物，清洗工件上残留镀液， 防锈处理。必要时要送机械加工（005mm以上采用磨削）。注意把工件 边缘和孔槽边缘倒角。 电刷镀可用于修复不易放在槽中的大型零件如大型轴、曲轴、机床 导轨的磨损、划伤、凹坑等缺陷。 五、热喷涂法 热喷涂是近代各种喷涂、喷熔技术的总称。热喷涂技术是把丝状或 粉末状材料加热到软化或熔化状态，并进一步雾化、加速，然后沉积到 零件表面上形成覆盖层的一门技术。 1．金属喷涂法 喷涂方法一般有火焰喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂等。金属喷涂法 适应材料广、喷涂材料广、工艺简单、生产效率高、工件变形小，喷涂 厚度从 005mm mm。喷涂层系多孔组织，易存油、润滑性好、耐磨。主要问题是结合层强度不够。 一般用来修复磨损件如轴、曲轴、导轨等，或增强构件耐腐蚀、高 温性能如硫酸生产中转化器喷铝，或提高耐磨性如喷磷青铜等。 下面以轴类零件为例介绍其喷涂工艺： （1）工件表面的准备 凹切。凹切指的是为提供容纳喷涂层的空间在基体材料或零件上车掉或磨掉的尺寸。当磨损不均时，可凹切成阶梯形。凹切深度为涂层 精加工后的厚度。 表面处理。工件所采用的表面处理方法和表面的粗糙度程度对涂层和基体的结合强度有密切关系。处理方法有喷砂、开槽、车螺纹、滚 花、电火花拉毛等。这些方法单用或并用均可。表面处理完毕后必须在 3~6h 内喷涂。 非喷涂部位的屏蔽保护。键槽、油孔一般用石墨块镶键堵孔。其 它部位可用玻璃布、石棉布、水玻璃等材料将非喷涂区屏蔽保护起来。 预热。氧乙炔中性焰加热，温度控制在70~150，最高不超过 270。 （2）喷涂 喷涂时热源和喷涂材料选择应满足工艺要求。喷涂距离：火焰喷涂 时为100~200mm，电弧喷涂为 180~200mm，等离子喷涂取50~100mm； 喷枪移动速度一般取30~100mmin。冷却方式可采用控制喷枪移动速度、 增加空气流动、间歇喷涂（间歇时间不得太长）等。涂层厚度为凹切深 度加上精加工余量。 （3）喷涂后处理 喷涂后，清除虚浮涂层，用榔头轻敲涂层，声音清脆表示结合良好， 否则去掉重喷。然后放入80~100润滑油中浸泡吸油，最后机械加工至 要求，并彻底清洗干净。 2．塑料喷涂 简称喷塑，它是在金属零件表面上喷涂覆盖一层塑料，使之满足使 用要求的一种方法。修复零件时它具有设备简单、操作方便、零件变形 小等优点。常用的材料有尼龙、低压聚乙烯、聚氯醚、氯化聚醚等。塑 料喷涂的方法不同，其工艺有所区别，但对工件的结构要求、表面处理、 预热等基本相同。 喷涂工件的结构要求。结构必须平整光滑，没有气泡、蜂窝、砂眼，凡棱角部分应以圆弧过渡，其半径 R=1~2mm。焊缝应磨光，管口 一律用法兰连接，管子必须用无缝钢管。喷涂后严禁切割、焊接。 表面处理。主要有加热去油，修圆弧，表面处理。表面处理方法有刮研、酸洗、刨削、喷砂、磨削等，但前三种方法结合强度最好。 工件预热。预热温度对涂层质量有很大的关系，过高会使树脂分解和焦化。过低则树脂熔化不完全或流动不畅。预热温度应高于塑料熔 点及操作过程中的热量损失等。 下面介绍几种不同的塑料喷涂方法： （1）沸腾熔敷法 此法是先将经过表面处理的工件预热到塑料熔点 以上，然后将热工件迅速浸入被CO 气体或压缩空气吹成沸腾状态的塑料粉末中，经过很短时间即取出冷却，这时工件表面就形成涂层。 即将工件先进行加热，然后用不带火焰的喷枪把塑料粉末喷上，或将加热的工件蘸上一层粉末，借工件热量来熔融，冷却 后形成塑料涂层。热熔敷法工艺和沸腾熔敷法工艺前段基本相同，后段 不同，即将预热后的工件取出，立即进行喷涂，喷枪与工件的距离150mm 左右。手持喷枪来回喷涂，每次喷涂后的工件需进行热处理，即进行塑 化。使涂层完全熔化发亮后，再喷下一层，待涂层达到要求的厚度时， 取出浸入水中淬火，其目的是使喷层急冷，减少结晶度，提高涂层的韧 性和附着力。 （3）火焰喷涂法 即用塑料喷枪将树脂粉末喷到经过净化处理及预 热后的工件上，当塑料粉末经过高温火焰区时，受热呈熔融或半熔融状 态，粘附于热的工件表面上，直至达到所需要的厚度为止。工艺过程与 热熔敷法基本相同，但喷涂方法有所不同。喷枪口与被喷工件距离为 100~200mm。在第一层粉末“润湿”后，即以大量出粉加厚，直至需要 的尺寸。注意喷尼龙1010 粉末时，在粉末未完全凝固前，须将工件立即 放入冷水中淬火，冷却至水温后取出。 塑料喷涂法涂层厚度一般不超过1mm。另外塑料热胀冷缩性较大， 所以装配时的配合间隙应比一般金属零件直接装配的间隙要大 002mm， 并要保持充分的润滑，否则会产生咬脱涂层的现象。 塑料喷涂法一般修复在60~80以下工作的轴瓦、轴套、轴、齿轮、 活塞、叶轮等，也可作法兰、阀门密封面、泵体、叶轮和管道的耐蚀层。 六、粘结法 粘结法是用粘结剂借助于机械联结力、物理吸附、分子扩散和化学 键连接作用把两个构件或破损零件牢固粘合在一起的修理方法。不能耐 高温、抗冲击能力差。 粘结法主要有热熔粘结法、溶剂粘接法、胶粘剂粘接法等方法。 1．热熔粘结法 该法主要用于热塑性塑料之间的粘接。该法利用电热、热气或摩擦 热将粘合面加热熔融，然后迭合，加上足够的压力，直到凝固为止。大 多数热塑性塑料表面加热到 150~230就可进行粘接。 2．溶剂粘接法 在热塑性塑料的粘接中，溶剂法最普遍简单。对于同类塑料即用相 应的溶剂涂于胶接处，待塑料变软后，再合拢加压直到固化牢固。 3．胶粘剂粘结法 该法应用最广，可以粘结各种材料，如金属与金属、金属与非金属、 非金属与非金属等。 胶粘剂种类繁多，一般分为有机胶粘剂和无机胶粘剂。选择时应考 虑被粘接物质的种类与性质，如钢、铁、铜、铝、塑料、橡胶等；胶粘 剂的性能及与被粘物质的匹配性；粘接的目的、用途和粘接件的使用环 境；粘结件的受力情况及工艺可能性等。 粘结法粘接工艺如下：表面处理配胶涂胶晾置合拢清理 初固化固化后固化检查加工。 施工中几个值得注意的问题： （1）表面处理 目的是获得清洁、干燥、粗糙、新鲜、活性的表面， 以获得牢固的粘接接头。其中除锈粗化用锉削、打磨、粗车、喷砂均可， 其中以喷砂效果最好。除油效果则用洒水法检查，水膜均匀即表明工件 表面油污清理干净。 （2）涂胶 涂胶方法很多，其中刷胶用得最多。使用时应顺着一个 方向刷，不要往复，速度要慢以防产生气泡，尽量均匀一致，中间多， 边缘少，涂胶次数2~3 遍，平均厚度控制在005~025mm为宜。 （3）检查与加工 固化后，应检查有无裂纹、裂缝、缺胶等。在进 行机械加工前应进行必要的倒角、打磨。 总之，要获得牢固的粘接，胶粘剂是基本因素，接头是重要因素， 工艺是关键因素。三者密切相关，必须兼顾。