第三章 机械零件的装配 第一节 机械零件的拆装 机器设备安装或修理前，先将各零件拆卸，清洗后检查其尺寸精度、形位精度和其它状况。若有缺陷即可确定是修理或更换，若需修理便确定具体的修复方法。 一、拆卸的基本知识 （一）拆卸前的准备工作 熟悉构造→阅读图纸资料→分析结构特点、配合关系→明确用途和作用→确定方法→制定拆卸顺序→选择工具和设施。 拆卸地点应无风沙、无尘土。排出机器设备中的润滑油。 （二）拆卸的一般原则 ①根据机械的构造确定拆卸程序。 ②能不拆就不拆、该拆的必须拆。 ③严格遵守正确的拆卸方法。工具、方法、顺序、习惯等。 ④拆卸要为装配作好IM电竞 IM电竞app准备。核对记号、标记，分类。 二、固定连接的拆装 固定连接通常包括螺纹连接、键连接、销连接、过盈连接等，这几种固定连接都具有连接简单、工作可靠、调整方便、更换迅速等特点。 （一）螺纹连接件 1．螺纹连接件的拆卸 要选用合适的固定扳手或螺丝刀，尽量不用活扳手；不要盲目乱拧或用过长的加力杆；拆卸双头螺栓，要用专用扳手。 （1）断头螺栓的拆卸 在螺栓上钻孔，打入多角钢杆，再把螺栓拧出； 如螺栓断在机件表面以下时，可在断头端中心钻孔，在孔内攻反旋向螺纹，用相应反旋向螺钉或丝锥拧出； 如螺栓断在机件表面以上，可在断头上加焊螺母拧出，或在凸出断头上用钢锯锯出一沟槽，然后用螺丝刀拧出； 或用钻头把整个螺栓钻掉，重新攻比原来大点直径的螺纹并选配相应的螺栓。 （2） 锈死螺栓或螺母的拆卸 用手锤敲打螺栓、螺母四周，以震碎锈层，然后拧出； 可先向拧紧方向稍拧动一些，再向反方向拧，如此反复，逐步拧出； 在螺母、螺栓四周浇些煤油，或放上蘸有煤油的棉丝，浸透20min左右，利用煤油很强的渗透力，渗入锈层，使锈层变松，然后拧出； 用快速加热螺母或螺栓四周，使零件或螺母膨胀，然后快速拧出。 （3） 成组螺纹连接件的拆卸 成组螺纹连接件的拆卸，除按照单个螺栓的方法拆卸外，还应注意： ① 按规定顺序，先四周后中间，或按对角线圈，逐一拆卸。 ② 先将处于难拆部位的螺栓卸下。 ③ 悬臂部件的环形螺栓组拆卸时，应特别注意安全。先从下面开始按对称位置拧松螺栓。最上部的一个或两个螺栓，应在最后分解吊离时取下。 ④ 对在外部不易观察到的螺栓，往往容易疏忽，应仔细检查。 ⑤ 拆卸管道法兰的连接螺栓时，应先分别拧松各螺母，用撬棍撬开两法兰面，确认管道内没有压力介质后才可卸下螺栓，以防介质喷出伤害操作者。 （4）高压设备螺栓的拆卸 高压设备的螺栓可用拉伸器拆卸，操作步骤是：将拉伸器装上后拧紧工具螺母，再用打压泵打压，这时高压螺栓上的圆螺母不再承受载荷，用工具手柄即可迅速将螺母卸下。 若螺母因锈蚀等原因而拆卸困难时，可在拉伸器中加入辅助盖，将辅助盖用6个M14的顶丝（均布）顶在高压圆螺母受力孔中。当拉伸器加压后，通过倒置的受力座工作孔，用M27螺杆拧入辅助套中，使高压圆螺母随辅助套一起转动而拆下。 2．螺纹连接件的装配 （1）紧固双头螺栓的装配 装配双头螺栓应用专用工具，或者用双螺母。 （2）螺母和螺钉的装配 要保证它们连接得坚固有力不会松动，拆卸时零件要完整无损。 装配螺母和螺钉的要求： 螺母或螺钉与零件贴合的表面应光洁、平整，贴合处的表面应当经过加工，否则容易松动或使螺钉弯曲。 接触表面应当清洁，螺钉、螺母应当在机油中洗净，螺孔内的脏物应当用压缩空气吹净。 在工作中有振动时，为防止螺钉和螺母回松，必须采用保险装置。 成组的螺母在旋紧时，必须按照正确的顺序进行，并做到分次逐步旋紧。旋紧长方形布置的成组螺母，必须从中间开始，逐渐向两边对称扩展地进行；如果旋紧圆形或方形布置的成组螺母时，必须对称进行。 （二） 键连接的装配 1．平键的装配 平键根据断面形状分为正方形与长方形两种，在装配平键时，键与轴上键槽的两侧带有一定的过盈。 装配方法如下： 清除键槽的锐边，以防装配时造成过大的过盈； 修配键与槽的配合精度及键的长度； 修锉圆头（一般键在轴端为平头，在轴中间的键为半圆头）； 键安装于轴的键槽中必须与槽底接触 ，一般采用虎钳夹紧（必须在轴与键平面之间垫上铜皮）或敲击等方法； 轮毂上的键槽与键配合过紧时，可修整轮毂的键槽，但不允许松动。 2．滑键和导键 滑键和导键不仅带动轮毂旋转，还须保证轮毂能沿轴线方向来回移动，故装配时键与滑动键槽宽度的配合必须是间隙配合，而键与非滑动件的键槽两侧必须配合紧密没有松动现象。有时为了防止键因振动而松动，必须用埋头螺钉把键固定。 （三）过盈连接的装拆方法 装拆过盈连接的方法大致有三种：打入和打出、压入和压出、热装和冷装。 1．打入和打出 打入时，在连接表面处应加润滑油，并在工件的锤击部位垫上软金属板。打出时，应先用润滑油或溶剂浸润，然后用阶梯式冲子插入套件内打出。 2．压入和压出 它能装拆尺寸较大或过盈较大的零件，加的力比较均匀，方向可以控制，但是需要有压力机械。 3．热装和冷装 即通过加热或冷却的方法使零件膨胀或缩小来进行装配。通常采用热装法，对小型零件，可以把零件放在润滑油中加热。而对尺寸较大或过盈较大的零件，通常采用火焰喷嘴、加热炉或感应加热器等加热。使孔膨胀所需的温度可按下式计算： δ：连接件实际过盈量，mm；Δ：所选装配间隙，mm；d ： 配合直径，mm；ｔ0 ：装配环境温度，℃；α：包容件的线/℃。 三、清洗 （一）除油 清除零件上的各种油垢，对于无油润滑装置则应脱脂除污。采用的清洗液主要有：有机溶液、碱性溶液、化学清洗液等。其方法有：擦洗、浸洗、喷洗、气相清洗以及超声波清洗等。 1．擦洗 常用于单件、小批生产中的中小型零件以及大型零件的局部清洗。清洗液一般用汽油、煤油、轻柴油或化学清洗液。有特殊要求的，可用乙醇、丙酮等。 2．浸洗 是将被清洗的零件浸入各种相应的清洗液中浸泡，使油污被溶解或与清洗液起化学作用而被清除。适用于批量大、形状复杂及轻度粘附油污的零件。 3．喷洗 是将具有一定压力和温度清洗液向零件表面喷射，以清除油垢。适用于零件形状不太复杂、表面粘有较严重的油垢和半固体油垢的零件。 4．气相清洗 即利用含有清洗剂的蒸汽与油垢发生作用，以除去油垢。当前使用的只有三氯乙烯等蒸汽。此法生产率高，清洗效果好，但设备复杂，易污染，劳动保护要求高。适用于表面附有中等油污的中小型零件。 5．超声波清洗 是在盛满清洗液的容器内，装入油垢的零件，然后将超声波引入清洗液内。由于超声波的作用，清洗液中会产生大量空化气泡，且不断涨大，然后爆裂。爆裂时产生几百乃至几千个大气压的冲击波，使零件表面的油垢剥落。同时，可加强清洗液的乳化和溶解作用，提高清洗能力，达到洁净零件的目的。此法清洗效果好，生产效率高，适用于形状复杂且清理要求高的小型零件。碱液、化学清洗液、煤油、柴油、三氯乙烯等清洗液均可用于超声波清洗。 （二）除锈 1．机械除锈 它是利用机械的摩擦、切削等作用去清除零件表面锈层。常用的方法有刷、磨、抛光、喷砂等。 2．化学方法除锈 金属的锈蚀产物，主要是金属的氧化物。化学除锈就是利用这类金属氧化物易在酸中溶解的性质，用一些酸性溶液清除锈层，达到除锈的目的。 除此之外，还有一种新产品“锈转化剂”可涂刷或喷涂在锈蚀表面，使锈层转化为一层致密的保护膜紧密附在金属上。此除锈方法劳动强度低，操作简便，价格低廉。 四、清除积垢 在机械的冷却系统中或化工设备中的内壁（零件）长期与介质接触，由于各种因素的影响常常在表面形成积垢，严重影响机器设备的正常工作，必须定期清除。 五、零件的检验 1．经验检查法 目测鉴定。用目测或借助于放大镜来鉴定零件外表的损坏如破裂、断裂、裂纹、剥落、磨损、烧损、退火等IM电竞 IM电竞app情况。 声音鉴定。用小锤轻轻敲击零、部件，从发出的声音来判断内部有无缺陷、裂纹，如检查轴承合金与基体的结合情况。 感觉鉴定。零件的配合间隙，能凭鉴定者的手动感觉出来。 2．机械仪器检查法 主要有下列两种： 用各种通用量具来测量零件的尺寸、形状和相互位置。 用各种仪器，如动平衡机、着色探伤剂、磁性探伤仪、X射线探伤机、γ射线探伤仪、超声波探伤仪等来检查零、部件的内在缺陷（如裂纹、气孔等）。 六、装配 （一）装配前的准备工作 ①应当熟悉机械各零件的相互连接关系及装配技术要求。 ②确定适当的装配工作地点，准备好必要的设备、仪表、工具和装配时所需的辅助材料，如纸垫、毛毡、铁丝、垫圈、开口销等。 ③零件装配前必须进行清洗。清除金属屑末干、吹（冲）洗干净润滑油路。 ④零部件装配前应进行检查、鉴定。凡不合技术要求的零部件不能装配。 （二）装配的一般工艺要求 ①装配时应注意装配方法与顺序，注意采用合适的工具及设备，遇有装配困难的情况，应分析原因，排除故障，禁止乱敲猛打。 ②过盈配合件装配时，应先涂润滑油脂，以初磨损。 ③装配时，应核对零件的各种安装记号，防止装错。 ④对某些装配技术要求，如装配间隙、过盈量（紧度），灵活度，啮合印痕等，应边安装边检查，并随时进行调整，避免安装后返工。 ⑤旋转的零件，应对旋转零件按要求进行静平衡或动平衡试验。 ⑥运动零件的摩擦面，均应涂以润滑油脂。盛具应定期清洗。 ⑦所有附设之锁紧自动装置，如开口销、弹簧垫圈、止动垫片、制动铁丝等配齐，不得遗漏。开口销、止动垫片及制动铁丝，一般不准重复使用。 ⑧为了保证密封性，安装各种衬垫时，允许涂抹机油。 ⑨所有皮质的油封，应浸入机油与煤油的混合液中。 ⑩装定位销时，不准强迫打入。 每一部件装配完毕，必须仔细检查和清理，防止有遗漏和未装的零件。防止将工具、多余的零件密封在箱壳之中造成事故。 第二节 典型构件的装配 一、滑动轴承的装配 （一）整体式径向滑动轴承的装配 1．装配前的准备 ①准备所需的量具和工具。 ②检查轴套和轴承座，然后按轴颈将轴套进行加工，并留出一定的径向配合间隙，其值约为（0.001~0.002）d（d为轴颈的直径mm）。通常在离轴套端部10~20mm和中间三处，按互相垂直的方向用千分尺测量，检查其圆度、圆柱度和间隙。 ③检查轴套油孔、油槽及油路。在确认油路畅通后方可进行装配。 2．装配 ①装配轴套。敲打时，必须用软金属垫和导向轴或导向环。轴套表面应涂上一层薄机油。 ②用冷却法装配时，不能用手直接拿轴套，以防冻伤。 ③为了防止轴套转动或轴向移动，可用紧固螺钉固定。 ④如果轴套内径减小，则可以用刮研的方法修正。 （二）对开式径向厚壁滑动轴承的装配 一般把其耐磨合金厚度／底瓦厚度大于0.05，且耐磨合金厚度为0.01d+(1~2)mm的轴瓦称为厚壁轴瓦， 耐磨合金厚度／底瓦厚度小于或等于0.05，且耐磨合金厚度为0.5~1.5mm的轴瓦称为薄壁轴瓦。 对开式径向厚壁滑动轴承的装配过程主要包括清洗、检查、刮研、装配、间隙调整和轴瓦弹力的调整等步骤。 1．轴瓦的清洗和检查 ①先用煤油、汽油或其它洗净剂将轴瓦清洗干净。 ②检查轴瓦衬有无裂纹、脱壳、砂眼及孔洞。 ③检查、测量轴瓦的磨损情况。 ④检查上、下两瓦瓦口的平面接触情况，不允许有缝隙。 ⑤检查轴瓦与轴承体的接触情况。均匀、接触点、紧密。 2．轴瓦的刮研 轴瓦刮研的目的是为了实现轴瓦与轴承体或轴颈之间均匀接触的要求。 ①轴瓦与轴承体、轴瓦与轴颈之间接触质量 在装配或修理工作过程中可用涂色法检查。 如果达不到要求，则应用刮削轴承座与轴承盖的内表面或用细锉刀加工轴瓦瓦背的方法来修正。 对于轴瓦内表面只能用刮刀将轴颈与轴瓦磨出的色斑刮去，逐渐增加接触点，反复数次直到合格为止。 ②轴瓦与轴接触面所对的圆心角称之为接触角。 一般应在60~90°之间。 当载荷大、转速低时，取较大的角； 当载荷小、转速高时，取较小的角。根据经验，当转速在3000r/min以上时，接触角可为35~60°； 当低速重载时，接触角为90~120°。因此在刮研轴瓦时应将大于接触角的轴瓦部分刮去，使其不与轴接触。 ③为了保证润滑油引入畅通，并且不受阻碍地达到轴瓦的各工作部位，必须开好（刮出）油沟和坡口。 3．轴承的装配 ①轴瓦与轴承座和轴承盖的装配。过盈量为0.02~0.06mm。 ②装配轴瓦时，可在轴瓦的接合面上垫以软垫（木板或铅板），用手锤将它轻轻地打入轴承座或轴承盖内，然后用螺钉或销钉固定。 ③轴承盖与轴承座之间用销钉、凹槽或榫槽定位。 4．轴承间隙的调整 配合间隙有顶间隙和侧间隙两种。 顶间隙的功用是为了保持液体摩擦，在一般情况下可取顶间隙Δ=（0.001~0.002）d（d为轴颈的直径mm）。 侧间隙的功用是为了积聚和冷却润滑油，以利于形成油楔，其值在水平面上为顶间隙的一半，愈向下愈小。 在调整间隙之前，必须先要检查和测量间隙。一般常采用压铅法来测量顶间隙。若实际测得的顶间隙值小于标准值，则应该在上下瓦的接合面间加入垫片；若实际顶间隙大于标准值，则应该减去垫片或刮削接合面来进行调整。 轴瓦和轴颈之间的侧间隙不能用压铅法来进行测量，通常是采用塞尺来测量（当然塞尺也可以用来直接测量顶间隙），塞尺塞进间隙中的长度不应小于轴颈直径的1/4。若侧间隙太小，可以刮削瓦口来增大间隙。 5．轴向间隙的检查调整 受轴向负荷的轴承还应检查和调整轴向间隙。将轴推移到一端极端位置，用塞尺或千分表来测量，使c值达0.1~0.8mm。当轴向间隙不符合要求时，可以通过刮削轴瓦端面或调整止推螺钉来调整。 6．轴瓦弹力的调整 测量轴瓦弹力的方法与测量顶间隙的方法一样，但这时应把软铅丝分别放在轴瓦的瓦背上和轴承盖与轴承座的接合面上。测出软铅丝的厚度后，计算出轴瓦的弹力（用轴瓦压缩后的弹性变形量来表示）。 一般轴瓦压紧后的弹性变形量控制在0.04~0.08mm左右为宜。如果压紧变形量不符合要求，则可以增减轴承盖与轴承座接合面处的垫片厚度来调整。 （三）对开式径向薄壁滑动轴承的装配 1．轴瓦的清洗检查 方法基本上与厚壁轴瓦相同，由于薄壁瓦结构上的特点，故必须注意以下几点： ①由于薄壁瓦轴瓦合金层比较薄，一般为0.30~0.80mm左右，故当轴瓦表面磨损较严重、发生咬伤而无法调整，以及轴承脱落或不能保证检修间隔等情况时，应更换轴瓦。 ②大修时，如果其中有一片轴瓦因磨损过薄或损坏而不能继续使用时，应成套更新，中、小修时则允许更换个别瓦块。 2．轴瓦的刮研 一般情况下，薄壁轴瓦不允许刮研。确需刮研时其刮研的基本方法与前述轴瓦相同，但应注意以下几点： ①应先将下轴瓦刮好后再刮上轴瓦。 ②装在轴瓦和轴承座两边分开面间的调整垫片或补偿磨损垫片的厚度应相等。 ③每片轴瓦左右两边刮研的轻重应一样。 ④薄壁瓦要求接触角为135°，接触点数为3~4点/cm2，并均匀分布。 3．轴瓦的调整与装配 （1）测量轴瓦间隙 可采用压软铅丝法测量，其基本操作方法同对开式径向厚壁滑动轴承的测量。 （2）垫片调整 根据轴颈修理后的直径和轴瓦的内径大小，计算出应减少调整垫片的厚度。轴瓦两边的调整垫片厚度应相等，最好每边只用一块调整垫片。 （3）轴瓦弹力的调整 为了使轴瓦在轴承座内不转动，装配轴瓦时必须给予轴瓦一定的压紧力，使轴瓦压缩后产生一定的弹性变形，轴瓦弹力的大小一般用轴瓦压缩后的弹性变形量来表示。 薄壁轴瓦装入轴承底座或轴承盖后，这时轴瓦的两个边缘在轴承底座与轴承盖的接合平面上各伸出一个h值，压缩后的弹性变形量（过盈量）i应等于，式中的h通常取0.05~0.1mm。弹性变形量过大时，钳工修锉轴瓦边缘来调整；弹性变形量过小时，应换轴瓦。 二、滚动轴承的装配 1．装配前的准备工作 （1）量具和工具的准备 为了便于把装配不当的轴承及时拆下来重新安装，还应准备好拆卸工具。 （2）零件的检查 如轴、外壳、端盖、衬套、密封圈等零件的加工质量检查。与轴承相配合的表面不应有凹陷、毛刺、锈蚀和固体微粒等。 （3）零件的清洗 安装轴承前应用柴油或煤油清洗轴、壳体等零件，并用干净布（不能用棉纱）将配合表面擦干净，然后涂上一层薄油，以利安装。所有润滑油路都应清洗、检查、保证通畅 （4）轴承的清洗 用防锈油封存、用高粘度油和防锈油脂封存、两面带防尘盖或密封圈的轴承等，清洗方法不同。 轴承清洗后应立即填加润滑剂，涂油时应使轴承缓慢转动，使油脂进入滚动体和滚道之间。轴承用润滑油（脂）必须清洁，不得混有污物。 2．轴及轴承座的检修 （1）轴的检修 首先将轴顶在车床两顶尖上（或V型铁支承），用千分表检查是否弯曲变形，若有变形应进行车、磨加工或校直。 检查毛刺或碰痕，轴肩对轴的垂直度，轴肩根部圆角半径，轴承内圆圆角半径。 （2）轴承座孔的检修 测量轴承座孔的圆度和圆柱度；检查轴承座孔轴挡肩的垂直度，若不符要求，应予修整。 3．滚动轴承的装配 （1）内圈与轴紧配合、外圈与轴承座松配合的轴承安装 可用压力机将轴承先压装在轴上，再将轴连同轴承一起装入轴承座中。压装时应采用装配套管。装配套管受锤击的端面应加工成球形。 在无压力机或不能使用压力机的地方，可用装配套管和小锤安装轴承。 （2）内圈与轴松配合、外圈与轴承座紧配合轴承的安装 将轴承先压入轴承座中，装配套管的外径应略小于壳孔的直径，然后再装轴。 （3）内圈与轴、外圈与轴承座都是紧配合轴承的安装 装配套管端面应加工成能同时压紧轴承内、外圈端面的圆环，把轴承压入轴上和轴承座孔中。此种方法适用于能自动调心的向心球轴承的安装。 （4）轴承的热（冷）装方法 热装前把轴承或可分离型的轴承套圈放入油中均匀加热到80~100℃（不应超过100℃），然后取出迅速装到轴上。为了防止安装倾斜或卡死，安装时应略微转动轴承。 滚动轴承采用冷装法装配时，先将轴颈放在冷却装置中，用干冰（沸点-78.5℃）或液氮（沸点-195.8℃）冷却到一定温度,一般不低于-80℃，以免材料冷脆。冷却后迅速取出，插装在轴承内座圈中。 （5）向心推力球轴承和圆锥滚子轴承的安装 向心推力球轴承和圆锥滚子轴承，常常是成对安装，在安装时应调整轴向游隙。轴承游隙或预紧量的大小与轴承的布置、轴承间的距离、轴和轴承座材料有关，应根据工作要求决定。同时，还应考虑轴承运转中温升对游隙的影响。 （6）推力轴承的安装 双向推力轴承的紧圈应在轴向固定，以防相对移动。 推力轴承的安装要求如下： ① 检查与轴一起转动的紧圈和轴中心线的垂直度。 ② 双向推力球轴承或两只单向推力球轴承对置装配在水平轴上时，要求精确调整轴向间隙。轴向间隙的调整，通常采用改变侧盖调整垫片厚度的方法来进行。高速运转的轴承应适应预紧，以防止由滚动体惯性力矩引起的有害滑动。 ③ 检查轴承中不旋转的推力座圈（活圈）和轴承座孔的间隙a。此间隙a对于φ90mm的轴承为0.5mm，对于φ100mm以上的轴承为1.0mm。 （7）滚动轴承的拆卸 滚动轴承在装配过程中有时需要拆卸，此时可以采用各种不同的拆卸机械来进行拆卸。 压力机，热卸法，拆卸器等。 4．滚动轴承游隙的调整 滚动轴承的游隙分为径向游隙ur和轴向游隙ua 。按轴承结构和游隙调整方式的不同，轴承大体可分为非调整式和调整式两大类。向心轴承属于非调整式轴承，此类轴承在制造时已按不同组级留有规定范围的径向游隙，可根据使用条件选用，安装时一般不再调整；角接触球轴承、圆锥滚子轴承、推力轴承等属于调整式轴承，此类轴承需在安装中根据使用情况对轴向游隙进行调整。 （1）径向游隙的调整 通常原始游隙uo＞实际游隙ug＞配合游隙up。 配合游隙可根据原始游隙与配合尺寸近似算出： 内圈与轴过盈配合时： up= uo- 0.65×配合的名义过盈量 外圈与外壳过盈配合时： up= uo- 0.55×配合的名义过盈量 （2）轴向游隙的调整 对于角接触球轴承、圆锥滚子轴承和推力轴承等属于调整式轴承，游隙可在安装和工作中进行调整。 5．轴承的预紧 安装时使轴承内部滚动体与内外组圈之间产生一定的预压力和弹性变形——预紧状态。目的是提高轴承支承的刚度、提高轴的旋转精度，降低轴的振动和噪声。预紧分为轴向预紧和径向预紧，轴向预紧又分定位预紧和定压预紧。 （1）定位预紧 将一对轴承内圈或外圈磨去一定厚度或在其间加装垫片。预紧前，两轴承的内圈或外圈间存在间隙2δ0，施加轴向预紧力Fao后，轴向间隙2δ0消除，轴承Ⅰ与Ⅱ内部均产生轴向变形δ0 。 预紧负荷的大小，应根据工作负荷情况和使用要求而定。一般应通过计算并结合使用经验决定预紧负荷大小。 定位预紧可在一对轴承内外圈间分别装入长度不等的套筒实现预紧。预紧力大小通过套筒长度差控制，这种方法刚性大。 （2）定压预紧 利用弹簧力使轴承受一轴向负荷并产生预紧变形的方法，称为定压预紧。但这种方法对轴承刚度提高不大。 （3）径向预紧 径向预紧是指利用过盈配合使轴承内圈膨胀，消除径向游隙，使轴承达到预紧状态的一种方法。径向预紧可增加负荷区滚动体数目，提高支承刚度，减少高速轴承中离心力作用及滚动体与滚道间打滑现象。 三、齿轮传动装置的装配 常用的齿轮传动装置有圆柱齿轮、圆锥齿轮和蜗杆蜗轮等三种。 齿轮传动装置正确装配的基本要求是：正确装配和固定→精确保持相对位置→具有啮合间隙→保证工作表面良好接触。装配正确的齿轮运转时：速度均匀、无振动和噪音。 装配步骤是： ①对零件进行清洗、去除毛刺，并按图纸要求检查零件的尺寸、几何形状、位置精度及表面粗糙度等。 ②对装配式齿轮（蜗轮），先进行齿轮（蜗轮）的自身装配，并固定之。 ③将齿轮（蜗轮）装于轴上，并装配好滚动轴承。 ④齿轮—轴（蜗杆、蜗轮—轴）安装就位。 ⑤安装后的齿轮接触质量（啮合间隙、接触面积）检查。 （一）圆柱齿轮传动装置的装配 1．齿轮与轴的配合 齿轮与轴的配合面在压入前应涂润滑油。配合面为锥形面时，应用涂色法检查接触状况，对接触不良的应进行刮削，使之达到要求。装配好后的齿轮—轴应检查齿轮齿圈的径向跳动和端面跳动。 2．两啮合齿轮的中心距和轴线）中心距的检查 在齿轮轴未装入齿轮箱中以前，可以用特制的游标卡尺来测量两轴承座孔的中心距。或利用检验心轴和内径千分尺或游标卡尺来进行测量。 （2）轴线m长度上轴线平行度的偏差量为δfx和δfy（即为轴线平行度），可分别用下面的两式来表示： 检查前，先将齿轮轴或检验心轴放置在齿轮箱的轴承座孔内，然后用内径千分尺来测量x方向上轴线的平行度（即两根轴线m长度上的中心距的差值），再用水平仪来测量y方向上的轴线的平行度（即两根轴线．啮合间隙的检查 齿轮啮合间隙的功用是储存润滑油、补偿齿轮尺寸的加工误差和中心距的装配误差，以及补偿齿轮和齿轮箱在工作时的热变形和弹性变形。一般正常啮合的圆柱齿轮的顶隙（C=0.25mn，） 齿轮啮合间隙的检查方法有以下三种： （1）塞尺法 用塞尺可以直接测量出齿轮的顶隙和侧隙。 （2）千分表法 用千分表可以间接测量出正齿轮的侧隙。 若被测的是斜齿轮，则法面上的实际侧隙jn=cosαncosβ。式中αn为斜齿轮的法向压力角（20°），β为斜齿轮的螺旋角（8°~ 20°）。 当被测齿轮副的中心距为可调时，则中心距的变化量Δfa与实际侧隙的变化量Δjn之间的关系为：Δjn=2Δfa·sinα（正齿轮）或Δjn=2Δfa·sinαn（斜齿轮）。 （3）压铅法 压铅法是测量顶隙和侧隙最常用的方法。测量时，先将铅丝放置在齿轮上，然后使齿轮啮合滚压，压扁后的铅丝厚度，就相当于顶隙和侧隙的数值，其值可以用游标卡尺或千分尺测量，铅丝最厚部分的厚度为顶隙c，相邻两较薄部分的厚度之和为侧隙jn=j n′+j n″。 对于大型的宽齿轮，必须放置两条以上的铅丝，才能正确的测量出啮合间隙。此时不仅可以根据它来检查间隙，而且还能检查出齿轮轴线．齿轮啮合接触面的检查与调整 其检查方法一般采用涂色法，即将红铅油均匀的涂在主动齿轮的轮齿面上，用其来驱动从动齿轮数圈后，则色迹印显出来，根据色迹可以判定齿轮啮合接触面是否正确。装配正确的齿轮啮合接触面必须均匀的分布在节线上下，接触面积应符合要求。装配后齿轮啮合接触面常有几种情况。 为了纠正不正确的啮合接触，可采用改变齿轮中心线的位置、研刮轴瓦或加工齿形等方法来修正。当齿轮啮合位置正确，而接触面积太小时，可在齿面上加研磨剂，并使两齿轮转动进行研磨，使其达到足够的接触面积。 （二）圆锥齿轮传动装置的装配 装配正确的两圆锥齿轮，其分度圆锥的母线Ⅰ-Ⅰ和Ⅱ-Ⅱ应该吻合，而分度圆锥顶点O1和O2必须重合。即要求两圆锥齿轮轴线必须垂直相交，而不发生歪斜和偏移，以保证齿轮工作表面正确的啮合。 1．轴承座孔轴线的交角检查 叉子检验心轴和检验心轴之间的接触点A和B处不应有间隙，或间隙的数值在允许的范围内。 2．轴承座孔轴线的轴间距的检查 检验心轴的槽口平面之间应没有间隙，相交轴线；如果不相交，可用塞尺测量槽口平面间的间隙△fa，即为轴线．啮合间隙的检查 圆锥齿轮的啮合间隙可用塞尺、千分表和压铅等方法来进行检查。顶隙C=0.2m，此处m为大端的模数，圆锥齿轮副的最小法向侧隙jn min应在允许范围内。 当齿轮在其轴线上有轴向移动时，则节圆锥顶O1和O2不能重合，因而侧间隙可能增大或减小，这时可以用垫片来进行轴向调整。 4．啮合接触面积的检查 圆锥齿轮接触斑点的检查方法和圆柱齿轮相同。啮合正确，无负荷时斑点靠近轮齿的小端，承受载荷时，小端变形，使轮齿在全长上接触。 圆锥齿轮装配时所产生的各种偏差也都会使齿轮啮合不正确。为了校正这些偏差，一般可以设法移动轴向的位置、轴向移动齿轮或由钳工修正齿形来实现。 （三）蜗杆蜗轮传动装置的装配 1．蜗轮与蜗杆轴线．蜗轮中间平面偏移量的检查 （a）样板检查法 （b）拉线检查法 所测得的偏移量应符合规定的范围，若大于规定范围应予调整，一般采用调整蜗轮的轴向位置。 3．啮合侧间隙的检查 由于蜗杆传动的结构特点，测量啮合侧间隙无论是采用塞尺法测量还是压铅法测量都有困难，一般采用千分表测量（参照圆柱齿轮啮合间隙的测量方法）。 4．啮合接触面积的检查调整 检查时，先在蜗杆的工作表面上涂上薄薄的一层颜色，然后使之与蜗轮啮合，并慢慢的正反转动蜗杆数次。根据接触斑点分布的位置和面积的大小，就可判断啮合的质量。 5．转动灵活性检查 蜗杆蜗轮传动装置装配完毕后，需检查其转动的灵活度，使蜗轮处于任何位置时，旋转蜗杆所需的力矩大致相同。 蜗杆蜗轮装配时所产生的各种偏差也都会使啮合不正确。为了校正这些偏差，通常可以采取移动蜗轮中间平面的位置来改变啮合接触位置，或由钳工刮削蜗轮的轴瓦来校正轴线的交角和中心距的偏差。 四、联轴器的装配 联轴器俗称靠背轮或对轮，它是用来连接主动轴和从动轴的一种特殊装置。联轴器可以分为固定式（刚性）和可移性（弹性）两大类。 （一）联轴器偏移情况的分析 找正联轴器时，垂直面内一般可能遇到四种情况： （1）s 1=s 3，a1=a3。这表示两半联轴器的端面互相平行，主动轴和从动轴的中心线又同在一条水平直线上。这时两半联轴器处于正确的位置。 （2）s 1 = s 3，a1≠a3。这表示两半联轴器的端面互相平行，两轴的中心线不同轴。这时两轴的中心线之间有径向位移（偏心距）e =（a3-a1）/2。 （3）s 1 ≠s 3，a1=a3。这表示两半联轴器的端面互相不平行，两轴的中心线相交，其交点正好落在主动轴的半联轴器的中心点上。这时两轴的中心线之间有倾斜的角位移（倾斜角）α。 （4）s1≠s3，a1≠a3。这表示两半联轴器的端面互相不平行，两轴的中心线的交点又不落在主动轴半联轴器的中心点上。这时两轴的中心线之间既有径向位移又有角位移。 （二）联轴器找正时的测量方法 联轴器在找正时主要测量其径向位移（或径向间隙）和角位移（或轴向间隙）。 （1）利用直尺及塞尺测量联轴器的径向位移，利用平面规及楔形间隙规测量联轴器的角位移。这种测量方法简单但精度不高，一般只能应用于不需要精确找正的粗糙低速机器。 （2）利用中心卡及千分表测量联轴器的径向间隙和轴向间隙。它适用于需要精确找正中心的精密机器和高速机器。 利用中心卡及千分表来测量联轴器的径向间隙和轴向间隙时，常用一点法来进行测量。所谓一点法是指在测量一个位置上的径向间隙时，同时又测量同一个位置上的轴向间隙。测量时，先装好中心卡，并使两半联轴器向着相同的方向一起旋转，使中心卡首先位于上方垂直的位置（0°），用千分表测量出径向间隙a1和轴向间隙s1，然后将两半联轴器顺次转到90°、180°、270°三个位置上，分别测量出a2、s2；a3、s3；a4、s 4。将测得的数值记在记录图中。 当两半联轴器重新转到0°位置时，再一次测得径向间隙和轴向间隙的数值记为a1′、s1′。此处数值应与a1、s1相等。若a1′≠a1、s1′≠s1，则必须检查其产生原因（轴向窜动），并予以消除，然后再继续进行测量，直到所测得的数值正确为止。在偏移不大的情况下，最后所测得的数据应该符合下列条件： a1 + a3 = a2 + a4；s1 + s3 = s2 + s4 调整时通常采用在垂直方向加减主动机支脚下面的垫片或在水平方向移动主动机位置的方法来实现。 对于粗糙和小型的机器，在调整时，根据偏移情况采取逐渐近似的经验方法来进行调整（即逐次试加或试减垫片，以及左右敲打移动主动机）。对于精密的和大型的机器，在调整时，则应该通过计算来确定应加或应减垫片的厚度和左右的移动量。 （三）联轴器找正时的计算和调整 在调整时，一般先调整轴向间隙，使两半联轴器平行，然后调整径向间隙，使两半联轴器同轴。为了准确快速的进行调整，应先经过如下的近似计算，以确定在主动机支脚下应加上或应减去的垫片厚度。 现在以既有径向位移又有角位移一种偏移情况为例，介绍联轴器找正时的计算及调整方法。Ⅰ为从动轴，Ⅱ为主动轴。根据找正测量的结果可知，这时的s1 ＞s3、a1＞a3，即两半联轴器是处于既有径向位移又有角位移的一种偏移情况。 步骤一：先使两半联轴器平行 为了要使两半联轴器平行，必须在主动机的支脚2下加上厚度为x（mm）的垫片才能达到。此处x的数值可以利用图上画有阴影线的两个相似三角形的比例关系算出： 由 得 式中 b—在0°与180°两个位置上测得的轴向间隙的差值（b= s1- s3），mm； D—联轴器的计算直径（应考虑到中心卡测量处大于联轴器直径的部分），mm； L—主动机纵向两支脚间的距离，mm。 由于支脚2垫高了，而支脚1底下没有加垫，因此轴Ⅱ将会以支脚1为支点发生很小的转动，这时两半联轴器的端面虽然平行了，但是主动轴上的半联轴器的中心却下降了y mm，如图所示。此处的y的数值同样可以利用图上画有阴影线的两个相似三角形的比例关系算出： 由 得 式中 l—支脚1到半联轴器测量平面之间的距离，mm。 步骤二：再使两半联轴器同轴 由于a 1＞a 3，即两半联轴器不同轴，其原有径向位移量（偏心距）为，再加上在第一步找正时又使联轴器中心的径向位移量增加了y（mm）。所以，为了要使两半联轴器同轴，必须在主动机的支脚1和2下同时加上厚度为（y+e）mm的垫片。 由此可见，为了要使主动轴上的半联轴器和从动轴上的半联轴器轴线完全同轴，则必须在主动机的支脚1底下加上厚度为（y+e）mm的垫片，而在支脚2底下加上厚度为（x+y+e）mm的垫片。 主动机一般有四个支脚，故在加垫片时，主动机两个前支脚下应加同样厚度的垫片，而两个后支脚下也要加同样厚度的垫片。 假如联轴器在90°、270°两个位置上所测得的径向间隙和轴向间隙的数值也相差很大时，则可以将主动机的位置在水平方向作适当的移动来调整。通常是采用锤击或千斤顶来调整主动机的水平位置。 全部径向间隙和轴向间隙调整好后，必须满足下列条件： a 1 = a 2 = a 3 = a 4，s1 = s2 = s3 = s4 这表明主动机轴和从动机轴的中心线位于一条直线上。 在调整联轴器之前先要调整好两联轴器端面之间的间隙，此间隙应大于轴的轴向窜动量（一般图上均有规定）。 （四） 联轴器找正计算实例 主动机纵向两支脚之间的距离L =3000mm，支脚1到联轴器测量平面之间的距离l = 500mm，联轴器的计算直径D = 400mm，找正时所测得的径向间隙和轴向间隙数值见图所示。试求支脚1和2底下应加或应减的垫片厚度。 联轴器在0°与180°两个位置上的轴向间隙s1 ＜s3，径向间隙a1＜a3，这表示两半联轴器既有径向位移又有角位移。根据这些条件可作出联轴器偏移情况的示意图。 步骤一：先使两半联轴器平行 由于s1 ＜s3，故b = s3 - s1= 0.42-0.10 = 0.32mm。所以，为了要使两半联轴器平行必须从主动机的支脚2下减去厚度为x（mm）的垫片，x值可由下式计算： 但是，这时主动机轴上的半联轴器中心却被抬高了y（mm），y值可由下式计算： 步骤二：再使两半联轴器同轴 由于a 1＜a 3，故原有的径向位移量（偏心距）为 所以，为了要使两半联轴器同轴，必须从支脚1和2同时减去厚度为（y+e）=0.4+0.2=0.6mm的垫片。 由此可见，为了要使两半联轴器轴线完全同轴，则必须在主动机的支脚1下减去厚度为（y+e）=0.6mm的垫片，在支脚2下减去厚度为（x+y+e）=2.4+0.4+0.2=3.0mm的垫片。 垂直方向调整完毕后，调整水平方向的偏差。以同样方法计算出主动机在水平方向上的偏移量。然后，用手锤敲击的方法或者用千斤顶推的方法来进行调正。

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